فهرست نشریات علمی دسترسی آزاد ایران

سابقه و هدف: فشارهای جهانی باعث می‌شوند که صنایع غذایی، ریسک سیستم‌های سلامت را در نظر بگیرند. یکی از مهم‌ترین صنایع غذایی، صنایع نوشیدنی است که در نظر گرفتن ریسک‌های این بخش می‌تواند تضمین‌کننده سلامت مصرف کنندگان محصولات باشد. نقص در تجهیزات و فناوری و همچنین اشتباهات کارکنان در خطاهای فرآیندهای تولیدی، عوارض ناگواری به دنبال دارد. شناسایی و به حداقل رساندن خطاهای صنایع نوشیدنی، نقش مهمی در ارتقای ایمنی محصولات غذایی و کارایی کارخانجات دارد. شناسایی ریسک‌های هر مرحله از تولید، چه در تامین، حین تولید و پس از بسته‌بندی و توزیع، می‌تواند منجر به انجام اقدامات پیشگیرانه شده و بازدارنده عوارض بعدی برای افراد جامعه باشد. روش تجزیه و تحلیل حالات شکست و اثرات آن(FMEA) ابزارى نظام یافته و پیش‌گیرانه است که در تعریف، شناسائى، ارزیابى، پیشگیرى، حذف یا کنترل حالات، علل و اثرات خطاهاى بالقوه در یک سیستم به کار گرفته مى‌شود. پیش نیاز اصلی این روش، پیشگوئى خطاها و چگونگى جلوگیرى از آن‌ها است که توسط خبرگان صورت مى‌پذیرد. هدف این تحقیق معرفىFMEA به عنوان یک ابزار مناسب برای بررسى خطاهاى فرآیندی در تمام مراحل و فرآیندهای صنعت مالت‌سازی از مرحله دریافت جو تا بسته‌بندی نوشیدنی مالت مى‌باشد. مواد و روش‌ها: ابتدا فرآیندهای مورد نظر در شرکت شامل: دریافت و بوجاری جو، شست و شو و خیس کنی، جوانه زنی و خشک کنی، آسیاب و پخت، آماده سازی، پرکنی و بسته بندی، تعیین شد. سپس، توسط 5 نفر از خبرگان این صنعت و همچنین عملکرد و مستندات گذشته فرآیندها، وضعیت موجود و خطاهای بالقوه به تفکیک فرآیندهای تولید تعیین شدند. سپس، علل ایجاد کننده خطاها و اثرات ناشی از این خطاها بر مشترى، تعیین شد. یافته‌ها: در صنعت مالت‌سازی، جمعا 91 خطای بالقوه در 6 مرحله اصلی شناسایی گردید. نمره‌های وخامت اثر خطا و میزان رخداد هر خطا، توسط خبرگان اختصاص یافت. چون نظر ابتدایی خبرگان با هم تفاوت داشت، بنابراین به روش دلفی نهایی شدند. با توجه به نمرات داده شده، به محاسبه میزان عدد RPN (نمره احتمال ریسک) هر حالت خطا محاسبه گردید. نمرات RPN مرتب شـدند و 10 خطای مهم و اولویت‌دار شناســائى شدند. نتیجه‌گیری: نتایج حاصل از تحقیق جاری نشان داد که خطاهای "خطای دستگاه پاستوریزاتور"، "بخار نامناسب"، "جو نامناسب"، در اولویت اول، "رطوبت نامناسب مالت"، در اولویت دوم و " کیفیت پایین ظرف دربندی"، در اولویت‌ سوم ایجاد خطا در این صنعت قرار دارند. در نهایت، براى کاهش یا حذف خطاهای اولویت‌دار که RPN بالای 100 داشتند، راهکارهاى عملى ارائه شــده است.